SUELOS Y PAVIMENTOS DE RESINA INDUSTRIALES

 

Le llamamos sistema a un conjunto de elementos formados por una serie de productos y un método de aplicación que, ejecutado de una forma ordenada entre sí, dan lugar al suelo o pavimento industrial epoxi o poliuretano adecuado a cada empresa, de tal forma que un cambio en un elemento afecta al conjunto de todos ellos y hace única cada aplicación.

Elija su sector industrial con pavimentos homologados

¿QUÉ SUELO O PAVIMENTO INDUSTRIAL DE RESINAS ELEGIR?

 

Todas las soluciones son correctas en un mundo ideal pero en el marcaje de suelos industriales sabemos que no todas las bases sobre las que trabajamos están en buenas condiciones, además que quizás por el cambio de actividad necesite otro tipo de resistencia química o mecánica..¡vamos a ver qué sistemas hay!

Pavimentos de resinas pintado básico ( < 500 micras )

Suelos y pavimentos industriales con resinas epoxi básico

El sistema epoxi pintura con resinas Pavinpox se utiliza en la protección de pavimentos con solicitaciones físico-químicas ligeras o medias (parkings, almacenes, zonas de producción de bajo impacto, etc.). Es una opción económica para recuperar el pavimento de la empresa y mantenerlo libre de polvo.


Pavimentos de resinas bicapa con un espesor de 1,5 mm

Suelos y pavimentos industriales de resina epoxi bicapa antideslizantes

Los sistemas epoxi bicapa para pavimentos industriales son habituales en las aplicaciones que realizamos desde Grupo Pavin con resinas Pavinpox, la utilizamos en la protección de pavimentos con solicitaciones físico-químicas medias, tales como parkings, almacenes, zonas de producción. 


Pavimentos de resinas epoxis autonivelantes 2-3 mm de espesor

Suelos y pavimentos industriales de resinas epoxis autonivelantes

Un sistema epoxi autonivelante de resinas Pavinpox es un mortero fluido de resina que admite una adición de arena fina de sílice, el cual, aplicado a llana dentada y tras un proceso de des-aireado mediante rodillo de púas, genera una superficie lisa y plana. Superficie decorativa y lisa completamente.


Pavimentos de resinas multicapa monocolor 3-4 mm de espesor

Suelos y pavimentos industriales Multicapa epoxi monocolor

Este tipo de pavimentos multicapa con resinas Pavinpox son muy apropiados para su aplicación en áreas donde se requiera gran resistencia mecánica y química, con altas propiedades antideslizantes. El espesor del sistema es variable según el número de capas, siendo el mínimo aconsejable de 3-4 mm.


Pavimentos de resinas  multicapa cuarzo color 3-4 mm de espesor

Suelos y pavimentos industriales Multicapa epoxi cuarzo color

El sistema epoxi multicapa cuarzo color para pavimentos industriales es un método de aplicación derivado del sistema multicapa con resinas Pavinpox que permite generar pavimentos estéticamente vistosos y muy resistentes mecánicamente con un notable ahorro de ligante.


Pavimentos de resinas metil metacrilato en 5-6 mm de espesor

Suelos y pavimentos industriales de Metilmetacrilato ( MMA )

Sistema de mortero de metacrilato de resinas Pavinpox aplicable a llana, de curado ultra rápido y elevadas resistencias mecánicas y químicas, para reparación y confección de pavimentos en espesores entre 5 y 10mm. 3 horas (20'C).


Pavimentos de resinas poliaspárticos bajo espesor ( < 500 micras )

Suelos y pavimentos industriales con resinas poliaspárticas

El sistema de pintura con poliaspárticos de resinas Pavinpox se utiliza en la protección de pavimentos con solicitaciones físico-químicas medias y altas ( parkings, almacenes, zonas de producción y comerciales, etc... ). 4 horas (20'C).


Pavimentos de resinas con poliuretano cemento

Suelos y pavimentos industriales de altas prestaciones químicas y mecánicas con poliuretano cemento

Un sistema de poliuretano cemento de resinas Pavinpox se usa en industrias farmacéuticas, alimentarias, químicas, cocinas industriales e industria pesada en general, donde las solicitaciones mecánicas y químicas son extremadamente elevadas, así como las necesidades higiénicas , la no proliferación bacteriana, regímenes de limpieza exhaustivos, limpiezas al vapor, etc.


Pavimentos de resinas con chips decorativos ( < 500 micras )

Suelos y pavimentos industriales con Chips decorativos

El sistema con chips decorativos de resinas Pavinpox se utiliza en la protección de pavimentos con solicitaciones físico-químicas ligeras o medias ( parkings, almacenes, zonas de producción de bajo impacto, etc...). Es una opción económica para recuperar el pavimento de la empresa y mantenerlo libre de polvo.


Sistema básico de impermeabilización en cubiertas

Impermeabilización de cubiertas

El sistema básico de impermeabilización de cubiertasse utiliza en la protección de pavimentos con solicitaciones físico-químicas ligeras o medias (parkings, almacenes, zonas de producción de bajo impacto, etc.). Es una opción económica para recuperar el pavimento de la cubierta y mantenerlo libre de polvo con resinas Pavinpox.


¿QUÉ SON LOS SUELOS Y PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE RESINAS PARA LA EMPRESA?

 

Los revestimientos para suelos epoxi y poliuretanicos por ejemplo son materiales fantásticos que permiten crear grandes superficies totalmente continuas, sin la necesidad de proyectar juntas en ellas. Este tipo de pavimentos constituyen una protección superficial ideal para diversos campos de aplicación, ya sean áreas industriales, parkings o locales comerciales que exijan un alto desempeño.

¿CUALES SON LAS VENTAJAS DE INSTALAR SUELOS O PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE RESINAS EN SU EMPRESA?

 

Los suelos de resinas ofrecen gran resistencia: Se trata de un suelo que soporta el tráfico intenso del uso industrial y es muy resistente a la abrasión de productos químicos.

  • Pavimentos de una sola pieza: Gracias a su acabado continuo y liso no quedará ningún resquicio para la suciedad.
  • Gran resistencia: Se trata de un suelo que soporta el tráfico intenso del uso industrial y es muy resistente a la abrasión de productos químicos.
  • Amplia gama de colores: Si deseas un suelo epoxi ultra brillante o mate de infinidad de colores, la resina epóxica es un material perfecto para conseguir infinidad de acabados. ¡Alucinarás con sus efectos 3D!.
  • Fáciles de limpiar: Además, como son resistentes a la abrasión, para limpiar los suelos epoxi no tendrás que utilizar ningún producto especial, salvo un paño de agua caliente impregnada en vinagre cuando hay manchas.
  • Impermeables: Debido a sus propiedades, los suelos epoxi para usar en ambientes secos y húmedos como plantas de procesado de alimentos, cocinas y baños.
  • Autonivelante: Esta cualidad excepcional de los suelos epoxi permite crear superficies uniformes sin hendiduras, huecos o desniveles.
  • Antideslizante: Se trata de un pavimento que impide el deslizamiento, por eso es perfecto para el almacén, el garaje, el parking o la bodega de una casa. 

¿QUÉ SABER ANTES DE APLICAR SUELOS Y PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE RESINAS?

 

Hemos de saber que cuando queremos realizar una aplicación de suelos de resinas, es fundamental entender cómo está el soporte actual, si presenta buena resistencia mecánica, si tiene contaminación por aceites, si hay humedad por nivel freático, si presenta figuraciones, etc... solo de esta manera tendremos éxito en cualquier sistema propuesto al cliente. Se debe prestar especial atención a este punto de la aplicación ya que nos conduce directamente al éxito si escuchamos lo que tiene que decirnos el pavimento.

¿CUALES SON LAS RAZONES POR LAS QUE SUELEN FALLAR LOS SUELOS Y PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE RESINA EN LAS EMPRESAS?

 

1 - Una incorrecta preparación del soporte

 

Lijar un poco antes de aplicar suelos epoxi no podría considerarse una preparación; ni barrer o pasar la manguera. Puede tener la suerte de salirse con la suya con una mala preparación en algunos casos porque las condiciones son favorables, pero estadísticamente las probabilidades están en su contra. Lo irónico es que en realidad no compensa el tiempo o dinero por tomar atajos con la preparación.

 

 

2 - No tener en cuenta la humedad, un factor muy importante

 

Los sistemas epoxi en base solvente no se anclan correctamente en soportes húmedos o mojados. Es importante asegurarse que la superficie esté completamente seca y que no haya humedad ascendente o residual del propio soporte. Los métodos de detección actuales se realizan mediante el uso de equipos de medición en varios puntos aleatorios de la instalación.

 

No todas las humedades se manifiestan de forma permanente debido a que existen diferentes tipos de humedad. Las humedades pueden ser el origen de graves problemas, con manifestaciones intermitentes, causando pérdida de solidez en el soporte así como grandes presiones ascendentes por capilaridad llegando a causar el desprendimiento de revestimientos poliméricos.

 

Este tipo de problemas son producidos por varios motivos, cuya gravedad depende de varios factores, bien sean en zonas puntuales por la rotura de instalaciones conductoras de aguas bajo el pavimento, o principalmente por la acumulación  filtraciones de agua contenida en el subsuelo.

 

Normalmente, es el nivel freático de la zona el que genera la saturación del terreno por agua de lluvia que no tiene como evacuar, pero si además de este parámetro añadimos épocas muy lluviosas la situación suele agravarse, y con más celeridad si la subida del agua lleva consigo muchos minerales del suelo. Por este motivo un buen consejo para prevenir patologías causadas por humedades es disponer de una buena aislación entre el terreno y el soporte que actúe como barrera de vapor antihumedad.

 

 

3 - Un sustrato endeble

 

Este es un problema común causado por un suelo de poca calidad por motivos diversos; suelos agotados que han superando en gran medida  los ciclos de carga por los que fueron diseñados, Un bajo contenido de cemento o un exceso de agua en la mezcla. Éste último reduce la resistencia característica del hormigón provocando un desequilibrio en la relación agua-cemento, lo que resulta en que el suelo epoxi sea más fuerte que el sustrato y su propia tracción tire de sí mismo hacia arriba provocando su desprendimiento e incluso con parte del soporte adherido a él.

 

 

4 - No usar imprimación o usar una imprimación incorrecta 

 

Tras  realizar la preparación del soporte siempre debe aplicarse la imprimación correcta y respetar su tiempo de curado para asegurar un correcto anclaje con el sistema de suelos epoxi. En este sentido, una vez seca la imprimación no debe retrasarse la instalación del pavimento. En tal caso debe realizarse un lijado superficial previo a la aplicación de sistema para asegurar una buena unión. Para revestir un soporte cerámico requiere una imprimación cerámica. Lo mismo ocurre si el soporte es hormigón, o si el soporte es un metal. A cada soporte le corresponde su imprimación concreta.

 

 

5 - Una superficie inadecuada

 

Es fundamental asegurarse de que la superficie es compatible con suelos epoxi, tanto desde el punto de vista de la adhesión como de la resistencia a la tracción.

 

No es recomendable la aplicación de suelos epoxi directamente sobre una superficie de metacrilato de metilo sin un arenado completo intermedio, tampoco deben emplearse materiales epoxi rígidos sobre sustratos de madera estándar. La madera natural es mucho más flexible que el epoxi y hará que el revestimiento pueda agrietarse debido a que el epoxi no tiene la misma tolerancia a la dilatación que la madera. En ese caso concreto es preferible emplear paneles de DM hidrófugo que sí pueden ser revestidos con materiales epoxi, y a ser posible con materiales con un módulo elástico más elevado, como es el caso de los poliuretanos.

 

 

6 - Suelos contaminados

 

La contaminación del pavimento es común en la remodelación de instalaciones que necesitan reacondicionar sus pavimentos antiguos. Sobre esos soportes ya se desarrollaron anteriormente actividades industriales que con el tiempo han ido absorbiendo contaminantes por capilaridad como aceites, grasas u otros residuos que puedan provocar un mal anclaje del pavimento en esas zonas concretas e incluso que en ellas el recubrimiento se desprenda. Por esta razón, si la contaminación es superficial existen métodos de descontaminación efectivos como el empleo de productos químicos descontaminantes o preparaciones del soporte más intensivas, entre otros. 

 

Si el soporte está lleno de grasas descontaminarlo será una partida ineludible. En zonas como sumideros, patas metálicas de los depósitos, entregas con otros pavimentos sanos, etc... debemos prestar mayor atención para no dejar ningún punto sin descontaminar.

 

Desafortunadamente todavía existe poca conciencia en las industrias que grados de contaminación elevados pueden perjudicar gran medida la futura instalación de sistemas de pavimentación poliméricos, y una vez el soporte se contamina en profundidad es extremadamente difícil descontaminarlo e incluso en numerosas ocasiones simplemente no es posible. Por suerte, en este sentido durante estos últimos años ha habido un importante cambio de mentalidad en las industrias, y la tendencia denota una priorización de entornos de trabajo limpios y seguros que ayuden al fomento de la productividad, sin olvidar un firme compromiso con la sostenibilidad y el respeto y cuidado del medio ambiente.

 

 

7 - Mezclas de resinas deficientes

 

Tratando de ahorrar unos cuantos euros por la dilución de su producto y extendiendo una capa demasiado "fina" no es una buena idea. Puede haber situaciones que realmente se benefician de la adición de disolvente, como una mejor penetración para el sellado de aplicaciones o un manejo más fácil en frío, sin embargo la adición de disolvente sólo porque usted esté tratando de hacer que se vaya un 10-20% adicional es una locura. Solo se hace el trabajo una vez, con los productos adecuados que se aplican en los espesores de película correctas cosechará las recompensas.

 

 

8 - No respetar los tiempos de secado

 

Aunque actualmente existen materiales que permiten acelerar los tiempos de secado, lo usual es que por necesidades de la propia instalación su puesta en servicio no pueda ser retrasada más de un día o dos a lo sumo una vez terminado el pavimento.

 

Se suele eludir que los suelos epoxi convencionales tardan 7 días en alcanzar su máximo curado químico, e incluso en alcanzar la adhesión completa a la superficie. Esto tampoco significa que ni tan solo se pueda caminar sobre el mismo después de varios días. Significa que en la medida de lo posible se aplacen unos días más el contacto con agua, las limpiezas muy intensivas o el uso de maquinaria pesada hasta que los suelos epoxi haya curado químicamente de forma completa.

¿CUÁNTO CUESTAN LOS SUELOS Y PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE RESINAS?

 

Antes de la aplicación y elección de un suelo de resinas se requiere una proyección del presupuesto que conlleva utilizar resinas epoxi, de poliuretano, de metacrilato, etc.., tomando en cuenta las mediciones de los metrajes de la obra, valores de humedad en el soporte o posible presencia de aceites. Dicho esto, el precio variará en función del tratamiento que requiera el pavimento en cada caso.

 

Además, cabe mencionar que a la hora de evaluar un presupuesto se debe tomar en cuenta los elementos adicionales como reparaciones, parcheos, saneados, las resinas, el trabajo de preparación de la superficie mediante devastado mecánico para abrir el poro del soporte y conseguir así un anclaje óptimo en su pavimento continuo.

¿CUÁLES SON LAS RESISTENCIAS QUÍMICAS DE ESTOS SUELOS Y PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE RESINAS?

 

Los materiales que empleamos para la aplicación de suelos y pavimentos industriales agroalimentarios están ensayados en laboratorio siguiendo metodologías de las normas de ensayo UNE EN ISO 4628, EN 13529 y EN 2812-1, sometiendo una placa recubierta de producto a un contacto continuo con el reactivo durante distintos tiempos de exposición ( 2h - 1 día -7 días y 28 días ) en concentraciones diferentes a cada compuesto.

 

NOTA: Cada aplicación es bajo unas premisas únicas, así pues en cada caso se facilitarán los cuadros exactos de resistencias finales.

 

  • Aceite motor
  • Ácido acético ( 5% - 30% - 99% )
  • Ácido cítrico ( 5% - 30% )
  • Ácido clorhídrico ( 5% - 30% )
  • Ácido láctico ( 5% - 30% - 85% )
  • Ácido nítrico ( 5% - 30% - 65% )
  • Ácido ortofosfórico ( 5% - 30% - 85% )
  • Ácido peracético ( 5% - 15% )
  • Ácido sulfúrico ( 5% - 30% - 50% - 98% )
  • Agua regia
  • Aguarrás
  • Amoníaco
  • Etanol
  • Gasolina
  • Hidróxido potásico ( 5% - 30% )
  • Hidróxido sódico ( 5% - 30% - 50% )
  • Lejía ( 50% - 100% )
  • Peróxido de hidrógeno ( 5% - 30% )
  • Tolueno
  • Vino tinto 
  • Xileno